ESTUDIO DE EXISTENCIAS

GESTIÓN de EXISTENCIAS e INVENTARIOS

Se denominan existencias o inventarios a la variedad de materiales que se utilizan en la empresa y que se guardan en sus almacenes a la espera de ser utilizados, vendidos o consumidos, permitiendo a los usuarios desarrollar su trabajo sin que se vean afectados por la falta de continuidad en la fabricación o por la demora en la entrega por parte del proveedor. Los inventarios pueden ser definidos como una acumulación de materiales en el espacio y en el tiempo,  presentándose  en prácticamente cualquier organización y en particular, en las empresas industriales y en los grandes distribuidores de alimentos y textiles.

Los inventarios varían en razón de su consumo o la venta de cada articulo que los componen, lo que da lugar al movimiento de las existencias por ingresos de nuevas cantidades y salida de estas a solicitud de los usuarios, produciendo la rotación de los materiales y la generación de utilidades en función de dicha rotación.

El movimiento que se produce en los almacenes, de cada articulo en existencia, obliga a mantener en ellos una cantidad determinada de cada uno, la cual debe estar de acuerdo con el tiempo y la frecuencia de consumo, así como el lapso de tiempo en que se renueva, es decir la demora que se produce desde que se revisa la existencia para emitir la solicitud de compra, hasta que los materiales estén disponibles en el almacén para satisfacer las necesidades de los usuarios o consumidores.

RENTABILIDAD

La importancia de los inventarios en los distintos sectores de la economia es prioritaria ya que normalmente una empresa típica tiene invertido en existencias aproximadamente entre el 20 al 30% de sus activos, llegando al 90% de su capital circulante. El activo circulante se caracteriza por estar compuesto por elementos que pueden ser convertidos en dinero sin perdida significativa de valor en un plazo inferior a un año a diferencia del activo inmovilizado cuya conversión plena en liquidez requiere normalmente mas de un año.

Una buena gestión del activo circulante y gestión de inventarios o existencias es importante teniendo en cuenta la definición de Rentabilidad económica como cociente entre el B.A.I o Beneficio Antes de Impuestos y el Activo Total de la empresa, que esta compuesto de la suma del Activo Circulante y el Inmovilizado. Por tanto, una buena gestión de inventarios obtiene una mejora en la rentabilidad económica, ya que de dicha gestión dependerá lo siguiente:

1.-Por un lado, la mayor o menor cantidad de capital inmovilizado en inventarios y, por tanto, la magnitud del activo circulante.
2.-Por otro lado, el nivel de beneficios, ya que la existencia de inventarios implica incurrir en una serie de costes, que la gestión de inventarios trata de minimizar.
3.-Una forma muy utilizada para describir el comportamiento de los inventarios consiste en la determinación del llamado “Ratio de Rotación” , que se define como el cociente entre el Coste Total de las Ventas en un año dividido por el Inventario Medio Anual , que es el promedio de las cifras de inventarios al comienzo y al final del año. Desde el punto de vista de rentabilidad sera deseable, en principio, que este ratio tenga el mayor valor posible, ya que ello implica que el capital inmovilizado en inventarios sea mínimo, aunque habrá de cuidarse en no llegar a un m¡nivel medio de inventario bajo que pudiera producir roturas de stocks, que daría lugar a unos costes mayores que el ahorro por una rotación de inventarios alta.

EXISTENCIAS

Las existencias son todos aquellos materiales que una empresa tiene depositados en sus almacenes y que cumplen una serie de funciones específicas dentro de la gestión del aprovisionamiento. Las existencias también se denominan stocks o inventarios; los dos términos se pueden considerar como sinónimos.
Según las características de la empresa, se pueden determinar diferentes tipos de existencias en función de su utilidad o de su posición en el ciclo de aprovisionamiento. Cada empresa debe analizar sus existencias en relación a su variedad y cantidad, para clasificarlas de acuerdo a las características que cada articulo o grupo de artículos presenta, con el fin de facilitar el control. También se debe estar al tanto de su movimiento o detención, y lograr renovaciones adecuadas en relación a la necesidad que se tenga de cada articulo.La empresa dedica una parte de sus recursos a mantener un cierto nivel de existencias, ya que la gestión de las mismas genera una serie de costes relevantes económicamente.
La empresa necesita disponer de recursos almacenados por muy diversos motivos:

• Para evitar una ruptura de stocks, es decir, no quedarse sin productos si hay un incremento inesperado de la demanda, ya que esto podría provocar que algunos clientes se fueran a la competencia.
• Porque pueden existir diferencias importantes en los ritmos de producción y distribución cuando la demanda dependa de la época del año. Por ejemplo, una empresa que fabrica abrigos tiene demanda en los meses de invierno; por tanto, durante los meses de primavera y verano fabrica e incrementa las existencias.
• Para obtener importantes descuentos por la compra de materiales en gran cantidad. Aprovechar esta oportunidad contribuye a reducir los costes de los productos.
• En general, las existencias de la empresa permiten compatibilizar mejor los ritmos de compras, producción y ventas, suavizando las diferencias; de esta forma se puede aprovechar mejor las oportunidades de negocio y reducir el efecto negativo de las amenazas (inflación, incremento inesperado de la demanda, incumplimiento en el plazo de entrega, etc.).

 

Clasificación de Existencias

Cada almacén trabaja con productos clasificados según su uso y movimiento,el proceso productivo y su obtención: Según su uso y movimiento: Son materiales de uso cierto y constante que deben existir permanentemente en los almacenes y cuya renovación se regula en función del consumo y el tiempo de demora en contar con ellos. Se pueden descomponer en diversos almacenes, a saber:

• Materias Primas: Se trata del almacenaje de materiales (acero, harina, madera,etc.)utilizados para hacer los componentes del producto terminados.
• Componentes: Son aquellas partes o submontajes que se incorporan al producto final.
• Materiales obsoletos : formado por materiales declarados fuera de uso, que no tienen movimiento o posibilidades de consumo, por haberse dejado de utilizar en la empresa. Su permanencia en los almacenes causan gastos y perdidas a la empresa por los espacios que ocupan.
• Materiales para consumo y reposición: Tales como combustibles, lubricantes,aceites, productos de limpieza, repuestos y productos para el mantenimiento,material de oficinas,etc.
• Embalajes y envases: Los necesarios para el transporte y manutención en condiciones adecuadas, como son los pallets, cajas, jaulas, bastidores u otros tipos de contenedores.

Según el proceso productivo: Son productos que provienen de planta, en general son los artículos que se originan en las fases de fabricacion y salen de la línea de producción; es decir son los productos que fabrica la empresa. Se pueden descomponer en los siguientes almacenes:

• Productos en curso de fabricación:Se trata de materiales y componentes que están experimentando transformaciones o que están esperando en la planta entre dos operaciones consecutivas de su proceso de fabricación.
• Productos semiterminados: Son aquellos que han sufrido ya parte de las operaciones de producción y cuya venta no tendrá lugar hasta tanto no se complete dicho proceso productivo.
• Productos terminados: Son los artículos finales destinados bien al consumo final, bien a su utilización por otras empresas.
• Existencias sobrantes :Constituyen existencias sobrantes todos aquellos artículos que estando en buen estado no son necesarios. Estas existencias deben salir del almacén, bien sea utilizándolo de otro modo al que en principio estaba destinado, o bien, si es posible, devolviéndolo al proveedor, o si no hay otra solución, tirándolo. Estos artículos no deben ser abandonados indefinidamente en el almacén.
• Subproductos: De carácter accesorio y secundario a la fabricación principal. Se incluyen los residuos obtenidos en los procesos de fabricación.
  
  
  
  
  

 Criterios de valoración de las salidas del almacén

Las entradas de existencias en el almacén se valoran por su precio de adquisición o coste de producción, pero esas existencias van a salir paulatinamente del almacén, bien para ser vendidas, bien para incorporarse al proceso productivo. Cuando el precio de adquisición o coste de producción de todas las existencias que entran en el almacén es el mismo no hay ninguna dificultad para valorar las existencias que salen del almacén (no confundir con el precio de venta), y por tanto el valor que tienen las existencias que al final del ejercicio permanecen en el almacén.

El problema surge por los diferentes precios de adquisición o costes de producción de las existencias. ¿Cómo establece la empresa el valor de las existencias que salen del almacén y por tanto de las que quedan? Cuando las existencias tienen un alto valor unitario y están identificadas individualmente, la empresa llevará un control individualizado de ellas y por tanto no tiene que utilizar ningún criterio para valorar las salidas del almacén porque conocerá qué unidad está saliendo y por tanto cuál es su precio de adquisición, y esa va a ser la valoración utilizada para contabilizar la salida de almacén. Pero cuando el inventario está compuesto por existencias que tienen un valor relativamente bajo y las entradas en el almacén se han producido a distintos precios de adquisición o costes de producción y las existencias no tienen un tratamiento individualizado (por el coste muy elevado), para determinar el valor de las que salen del almacén se ha de utilizar un criterio de valoración de existencias. La normativa vigente propone y recomienda unos criterios de valoración para los casos en que las normas del precio de adquisición y del coste de producción son insuficientes para valorar individualmente las existencias de la empresa. Se trata de los criterios PMP, FIFO y LIFO, tres métodos diferentes que permiten calcular ordenadamente el valor de las existencias almacenadas por la empresa en cualquier momento y situación.

• Criterio PMP (Precio Medio Ponderado). Consiste en calcular el valor medio de las existencias iniciales y de las entradas ponderadas según sus cantidades. Si p es el precio o valor y q la cantidad de existencias o de producto entrante, el PMP se calcula de la siguiente manera: Las entradas se registran a su valor y las existencias y las salidas al PMP correspondiente.
• Criterio FIFO (acrónimo de su denominación en inglés First In, First Out: primera entrada, primera salida). El valor de salida de los productos del almacén es el precio de las primeras unidades físicas que entraron. De esta forma, las existencias salen del almacén valoradas en el mismo orden en que entraron. Las existencias se registran a su valor de entrada respetando el orden cronológico.
• Criterio LIFO (corresponde al acrónimo en inglés de Last In, First Out: última entrada, primera salida). El valor de la salida de las existencias es el precio de las últimas que entraron. Así, las existencias salen del almacén valoradas en orden inverso al que entraron. Las existencias se registran a su valor de entrada, respetando también el orden cronológico.

De forma general, con estos criterios de valoración de las existencias que permite la legislación mercantil (según el Plan General de Contabilidad), las entradas se valoran a precio de adquisición o a coste de producción y las salidas según el criterio de valoración empleado (PMP, FIFO o LIFO).

Codificación e identificación de las existencias

La primera cuestión que viene a la mente cuando se trata de establecer una organización de cualquier almacén, es la determinar el método que sera preciso adoptar para identificar y poder seguir , paso a paso, cada existencia de material almacenado. Por tanto, se necesita establecer una nomenclatura que sirva para identificar y clasificar el tipo de existencia , indicando el material que la componen y sus particulares características.

Codificación de los materiales.-

Es evidente la necesidad de administrar técnicamente un proceso de codificación y nomenclatura dentro de la empresa, que permita clasificar los inventarios acorde a características comunes o propias de los materiales y su comportamiento en los flujos de distribución de los materiales durante todas las fases de recepción, almacenaje, producción y expedición.

La introducción de un articulo de las existencias en la nomenclatura elegida, necesita un examen preciso de su naturaleza y denominación, debiendo considerar como imprescindibles los siguientes elementos de identificación que tienen que verse representados en la codificación alfa-numérica a emplear:

• Nombre
• Material que lo constituye
• Las dimensiones
• El uso
• La referencia: si se trata de una pieza fabricada por o para la empresa, el numero de plano o la especificación, citando la marca o numero de referencia de un plano de conjunto o el de un catalogo y el nombre del fabricante
• La unidad de cuenta: kilogramo, litro, centenar, millar, etc.
• El o los servicios utilizadores

La clasificación debe hacerse de tal modo que cada familia de material ocupe un lugar específico, que facilite su identificación y localización en el almacén.
La codificación es una consecuencia de la clasificación de los artículos. Codificar significa representar cada artículo por medio de un código que contiene las informaciones necesarias y suficientes, por medio de números y letras. Los sistemas de codificación mas usadas son: código alfabético, códigos numéricos y alfanuméricos.
Se prefiere la numeración decimal a los sistemas nemotecnicos generalizados. El empleo de cifras permite toda clase de combinaciones y ayuda a recordar y memorizar la identificación del material en cuestión.

Identificación por códigos de barras

La primera patente de código de barras fue registrada en 1952 . Los códigos de barra se basan en la representación mediante un conjunto de líneas paralelas verticales de distinto grosor y espaciado , que forman una estructura única que se traduce en caracteres alfanuméricos que representan cierta información. Se trata de una sucesión de barras oscuras sobre un fondo claro que permite el uso de lectores ópticos. Las barras y espacios del código representan pequeñas cadenas de caracteres. Esta tecnología permite alta precisión y velocidad en la captura de datos. En almacenes, facilita la consignación de entrada y salida de materiales , su trazabilidad y la toma física de inventarios. Los sistemas mas conocidos son el UCC (Uniform Code Council) y el EAN (Eurppean Article Numbering), que utiliza un código de 13 dígitos numéricos.
Las ventajas que se pueden destacar de este sistema son:

• Agilidad en etiquetar precios pues no es necesario hacerlo sobre el artículo.
• Rápido control del stock de mercancías.
• Estadísticas comerciales. El código de barras permite conocer las referencias vendidas en cada momento.
• El consumidor obtiene una relación de artículos en el ticket de compra lo que permite su comprobación y eventual reclamación.
• Se imprime a bajos costos.
• Posee porcentajes muy bajos de error.
• Permite capturar rápidamente los datos.
• Los equipos de lectura e impresión de código de barras son fáciles de conectar e instalar.
• Permite automatizar el registro y seguimiento de los productos.

 

 

Identificación por Radiofrecuencia

 
En la actualidad, la tecnología más extendida para la identificación de objetos es la de los códigos de barras. Sin embargo, éstos presentan algunas desventajas, como la escasa cantidad de datos que pueden almacenar y la imposibilidad de ser reprogramados. La mejora ideada constituyó el origen de la tecnología RFID(siglas de Radio Frequency IDentification), en español identificación por radiofrecuencia) ; consiste en usar chips de silicio que pudieran transferir los datos que almacenaban al lector sin contacto físico, de forma equivalente a los lectores de infrarrojos utilizados para leer los códigos de barras. Es un sistema que se encuadra dentro de la familia de las Tecnologías de Identificación Automática (A.I.T. en sus siglas en inglés), que utiliza semiconductores y microelectrónica para permitir la escritura/lectura rápida y fiable de datos contenidos en ciertos dispositivos, todo ello mediante ondas de radio de diferentes frecuencias (LF, HF, UHF, SHF), sin necesidad de contacto ni línea directa de visión, a distancias variables según el producto, capaz de identificar elementos agrupados y que puede ser utilizado de manera muy versátil e innovadora en múltiples procesos y actividades, permitiendo la transformación y mejora de éstos.

RFID es un sistema de almacenamiento y recuperación de datos remoto que usa dispositivos denominados etiquetas, tarjetas, transpondedores o tags RFID. El propósito fundamental de la tecnología RFID es transmitir la identidad de un objeto (similar a un número de serie único) mediante ondas de radio. Las etiquetas RFID son unos dispositivos pequeños, similares a una pegatina, que pueden ser adheridas o incorporadas a un producto, un animal o una persona. Contienen antenas para permitirles recibir y responder a peticiones por radiofrecuencia desde un emisor-receptor RFID. El modo de funcionamiento de los sistemas RFID es simple. La etiqueta RFID, que contiene los datos de identificación del objeto al que se encuentra adherido, genera una señal de radiofrecuencia con dichos datos. Esta señal puede ser captada por un lector RFID, el cual se encarga de leer la información y pasarla en formato digital a la aplicación específica que utiliza RFID.

Un sistema RFID consta de los siguientes tres componentes:

1. Etiqueta RFID : compuesta por una antena, un transductor radio y un material encapsulado o chip. El propósito de la antena es permitirle al chip, el cual contiene la información, transmitir la información de identificación de la etiqueta. Existen varios tipos de etiquetas. El chip posee una memoria interna con una capacidad que depende del modelo y varía de una decena a millares de bytes.
2. Lector de RFID : compuesto por una antena, un transceptor y un decodificador. El lector envía periódicamente señales para ver si hay alguna etiqueta en sus inmediaciones. Cuando capta una señal de una etiqueta (la cual contiene la información de identificación de esta), extrae la información y se la pasa al subsistema de procesamiento de datos.
3. Subsistema de procesamiento de datos RFID: proporciona los medios de proceso y almacenamiento de datos.

CARGA DE TRABAJO: DEFINICIÓN DE CARGA FÍSICA Y MENTAL

Lo primero que hay que destacar en este apartado es que:

LA CARGA DE TRABAJO ES UN FACTOR DE RIESGO

PRESENTE EN TODAS LAS ACTIVIDADES LABORALES

Y EN CUALQUIER EMPRESA.

 

La  carga de trabajo es el conjunto de requerimientos psicofísicos a los que se ve sometido el trabajador a lo largo de su jornada laboral.  Tradicionalmente, este “esfuerzo” se identificaba casi, exclusivamente, con una actividad física o muscular. Pero hoy se sabe que cada día son más las actividades pesadas encomendadas a las máquinas, y aparecen nuevos factores de riesgo ligados a la complejidad de la tarea, la aceleración del ritmo de trabajo, la necesidad de adaptarse a tareas diferentes, etc.

La consecuencia más directa de la carga de trabajo tanto física como mental, es la fatiga. Se puede definir la fatiga como la disminución de la capacidad física y mental de un individuo después de haber realizado un trabajo durante un período de tiempo determinado. Las causas de la fatiga pueden ser por posturas corporales, desplazamientos, sobreesfuerzos o manejos de cargas (físicos) y/o por excesiva recepción de información, tratamiento de la información, fatiga por intentar dar respuesta a todo, etc.

A continuación definimos dos conceptos para poder distinguir entre la carga física de trabajo y la carga mental.

CARGA FÍSICA

Cuando se habla de un trabajo predominantemente muscular se habla de  carga física y se define como  el conjunto de requerimientos físicos a los que se ve sometida la persona a lo largo de su jornada laboral. Estos requerimientos, a su vez, pueden suponer un riesgo para los trabajadores.  

Como carga física, son:

•   los esfuerzos físicos.
•  la postura de trabajo.
•  la manipulación manual de cargas.

Los  esfuerzos físicos son aquellos que se realizan cuando se desarrolla una actividad muscular y éstos  pueden ser estáticos o dinámicos.  Se consideran  estáticos cuando se trata de un esfuerzo sostenido en el que los músculos se mantienen contraídos durante un cierto periodo, como por ejemplo estar de pie o en una postura concreta como sería el caso de un pintor con una pistola de pintura que mantiene durante un cierto tiempo una posición determinada. En este tipo de actividad hay un gran consumo de energía y un aumento del ritmo respiratorio. Se consideran  dinámicos cuando hay una sucesión periódica de tensiones y

Relajaciones de los músculos que intervienen en la actividad, como el esfuerzo desarrollado, por ejemplo, al andar o al transportar un carro. Este esfuerzo se mide por la energía consumida (pérdida de peso, energía de movimiento, etc.) 

En conclusión, será  trabajo estático aquel en el que la contracción muscular sea continua y mantenida, por lo tanto, el nivel de fatiga llegará más rápidamente. Por el contrario, será trabajo dinámico, aquel en el que se sucedan contracciones y relajaciones de corta duración, apareciendo la fatiga más tardíamente.

Las posturas en el trabajo son diversas y diferentes durante una jornada laboral por ejemplo, puede ser que estemos en nuestro trabajo unas horas de pie y otras sentado o que estemos en ciertos momentos en posturas forzadas. En todos estos casos, estas posiciones pueden crear incomodidades o sobrecargas en los músculos de las piernas, espalda, hombros, etc. Las posturas incorrectas pueden contribuir a que nuestro trabajo por lo tanto sea más desagradable y duro, e incluso, que aparezca el cansancio y la fatiga más fácilmente y que a largo plazo se agrave.

En el caso de la manipulación de cargas debemos recordar que en 1990 se aprobó la Directiva 90/269/CEE en donde se trató y legisló todo lo relativo a los riesgos que entrañaban para los trabajadores la manipulación de cargas, en particular, se desarrolló los riesgos y medidas preventivas para evitar lesiones dorsolumbares. Esta Directiva se traspuso al ordenamiento español por el Real Decreto 487/1997, de 14 de Abril y en ella se definen unos criterios y unas medidas muy efectivas para conseguir evitar y prevenir dolores de espalda e incluso lesiones más graves. Además debemos destacar que las lesiones derivadas de los trabajos de manipulación de cargas están reconocidas hoy en día como una de las causas principales del absentismo laboral.

RECOMENDACIONES GENÉRICAS

Se debe:

Combinar los esfuerzos estáticos y dinámicos en el desarrollo de las tareas, para que el consumo de energía y el aumento del ritmo cardiaco se mantenga dentro de unos valores razonables. Combinar y alternar la postura de trabajo de pie con otras posturas como la de sentado o que impliquen movimiento.

Situar dentro del campo eficaz de trabajo del operario los elementos de accionamiento, mando y control. Calcular la carga cuando su manipulación tenga que ser manual, valorar factores como la forma de la carga, la frecuencia de manipulación, las distancias a recorrer y las características personales de los trabajadores. Y en cualquier caso, no superar los 25 Kg. de peso, a ser posible.

EL PUESTO DE TRABAJO: 

Si revisamos la legislación laboral cubana  y la bibliografía existente hay bastante consenso al respecto, en este caso podemos utilizar la resolución 28 del 2004 del MTSS  que aprueba y pone en vigor, para todas las entidades del país, los Lineamientos Metodológicos para el estudio y aplicación de medidas de organización y medición del trabajo cuyo procedimiento aparece en el anexo a la presente Resolución, formando parte integrante de la misma y en este se define lo que es un puesto de trabajo.

Se define como Puesto de Trabajo al área establecida para que el trabajador cumpla una determinada tarea dentro del proceso de trabajo, estando dotado de los medios de trabajo necesarios para ejecutar una determinada tarea… El puesto de trabajo es por tanto la zona de actividad laboral de uno o varios trabajadores , equipada con los correspondientes medios de trabajo y donde el hombre transforma los objetos de trabajo y obtiene los productos o desarrolla los servicios inherentes a su cargo u ocupación.

LA OCUPACIÓN O CARGO : 

En este caso tomaremos como referencia la definición que aparece en  el glosario de términos que complementa al código del trabajo , en ella se expresa que: El cargo u ocupación es el conjunto de tareas laborales determinadas por el desarrollo de la técnica , la tecnología y la división del trabajo .comprende la función laboral del trabajador y los limites de su competencia .generalmente se utiliza la denominación de cargo para los técnicos y dirigentes.

En el código del trabajo al referirse a los principios fundamentales que rigen el Derecho Laboral cubano se plantea  en su inciso ch que  “las personas tienen acceso, según sus méritos y capacidades, a los cargos y empleos y perciben igual salario por igual trabajo” como se observa se usa el termino cargos y empleos. El Dr. Pedro Zayas Agüero(2004) realiza algunos comentarios interesantes al respecto que quisiera compartir:

*Dentro de la terminología empleada se utilizan generalmente los términos trabajo, tareas, puestos, cargos. El empleo de uno u otro término esta vinculado a las concepciones sobre la naturaleza y la estructura del trabajo. El término puesto es uno de los mas empleados tradicionalmente, pero el mismo da la idea de estar referido en esencia al lugar físico donde se desarrolla el trabajo y da idea de inmovilidad, aunque muchos autores lo definen con la misma acepción que el término cargo. En este sentido, Louart, P. (1994) plantea que un puesto es "una plaza en el proceso organizativo. En este sentido participa de una o varias de las funciones que constituyen subconjuntos coordinados en ese proceso" y Milkovich, G. y Boudreau, J. (1994) lo definen como "un grupo de tareas desempeñadas por una persona."

Con respecto al término cargo, Chruden, H. y Sherman, A. (1963) lo definen como: "una unidad de organización que conlleva un grupo de deberes y responsabilidades que lo vuelven separado y distinto de otros cargos." Livy, B. (1975) plantea que un cargo es "la composición de todas aquellas actividades desempeñadas por una sola persona que pueden ser miradas por un concepto unificado, y que ocupan un lugar formal en el organigrama."

El uso de determinados términos está vinculado con el entorno sociocultural en que se encuentre, adquiriendo un valor particular la relación entre sentido y palabra; es por ello que se prefiere emplear la categoría trabajo para el proceso histórico-social general y utilizar la de cargos u ocupaciones para referirnos a la actividad concreta que desarrolla un trabajador o grupo de ellos. Se define un cargo u ocupación como el conjunto de funciones y tareas desarrolladas por un trabajador que manifiestan una integridad en correspondencia con los objetivos de la organización. Suele emplearse el término ocupación para la categoría de obreros y cargos para el personal directivo y funcionarios. Resulta evidente que no podemos confundir la ocupación o cargo como unidad de organización que conlleva un grupo de deberes y responsabilidades que  se constituyen en una designación de trabajo  con el puesto de trabajo que es una zona de actividad laboral.

NORMA DE TRABAJO

En el anexo de la mencionada resolución Nr 28 del MTSS  se plantea una definición de norma de trabajo que es reconocida generalmente en nuestro país y tiene bastante similitud a lo que internacionalmente se conceptualiza al respecto. La Norma de Trabajo es la expresión de los gastos de trabajo vivo necesarios para la ejecución de una actividad laboral en determinadas condiciones técnico-organizativas, por un trabajador (o grupo de trabajadores) que posee la capacidad requerida y ejecuta su labor con habilidad e intensidad media.

Donde hay alguna diferencia es en lo referente a que habilidad e intensidad expresa la norma de referencia , en el caso cubano se utiliza la habilidad e intensidad media en otros caso puede ser la máxima. Decir norma del puesto de trabajo o puesto de trabajo normable es un error conceptual , lo normable es la actividad del trabajador en las condiciones técnico organizativas que se concretan y /o garantizan en el puesto de trabajo y por tanto ella expresa el gasto de trabajo vivo necesario para ejecutarla.

SALARIO 

El Salario   en nuestra sociedad socialista se  constituye el principal estímulo material y a través de el se pretende reflejar lo más exactamente posible la ley de distribución con arreglo al trabajo expresada en el pago según la  calidad y cantidad de trabajo aportado. En la actualidad cubana los ingresos en moneda nacional que reciben los trabajadores por la aplicación de sistemas de pago y de estimulación por los resultados, se consideran salario a todos los efectos legales.

Sin pretender profundizar más se trata de entregar una cantidad de dinero al trabajador en función de su aporte para la satisfacción de sus necesidades por lo tanto la expresión salario del puesto de trabajo no tiene sentido alguno ya que este no tiene necesidades que satisfacer , el salario se entrega al trabajador en función de la  calidad del trabajo (complejidad , responsabilidad y otros factores reconocidos ) y la cantidad o resultados concretos y a partir de esto él y su familia satisfacen racionalmente sus necesidades acorde a las posibilidades.

Pueden haber términos sinónimos, referentes a un mismo elemento del proceso de trabajo, lo que es imposible cuando se refieren a distintos elementos del mismo, que tienen distintas cualidades y cumplen distintas funciones. Es evidente que la función de ocupación, implícita al ser humano no se puede identificar con la función de los medios de trabajo productos terminados de procesos de trabajo anteriores, que no tienen ni pueden tener facultades humanas. Creo que lo que sucede es que la costumbre hace que cometamos este error , pero nosotros estamos en el deber de enmendarlo y no hay nada más útil que invocar al “uso y costumbre” para explicar muchos de los paradigmas e incluso gran parte de las expectativas que flotan en la sociedad con relación a ciertos elementos de la administración contemporánea. 

DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS

DISTRIBUCIÓN EN PLANTAS

La distribución de planta es aquella donde esta ordenado todos las áreas específicas de un planta ya sea industrial o de otro giro por lo que es importante reconocer que la distribución de planta orienta al ahorro de recursos, esfuerzos y otras demandas ya que esta tiene distribuido todas sus áreas.

• Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores. 
• Elevación de la moral y satisfacción del obrero. 
• Incremento de la producción. 
• Disminución en los retrasos de la producción. 
• Ahorro de área ocupada. 
• Reducción del material en proceso. 
• Acortamiento del tiempo de fabricación. 
• Disminución de la congestión o confusión. 
• Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones. 

TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

1) Distribución por posición fija: Se trata de una distribución en la que el material o el componente permanecen en lugar fijo. Todas las herramientas, maquinaria, hombres y otras piezas del material concurren a ella. Ejemplo: construcción de un puente, un edificio, un barco de alto tonelaje. 

2) Distribución por proceso o por Fusión: En ella todas las operaciones del mismo proceso están agrupadas. Ejemplo: hospitales: pediatría, maternidad, cuidados intensivos. 

3) Distribución por producción en cadena, en línea o por producto: En esta, producto o tipo de producto se realiza en un área, pero al contrario de la distribución fija. El material está en movimiento. Ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos: tostadoras, planchas, batidoras; Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo electrónico: computadoras, equipos de discos compactos; y Automóviles. 

4) Distribución por grupo o por células de fabricación. La distribución por células de fabricación consiste en la agrupación de las distintas máquinas dentro de diferentes centros de trabajo, denominadas celdas o células, donde se realizan operaciones sobre múltiples productos 

JUSTO A TIEMPO. ¿QUE ES?

"JUST IN TIME" (Que también se usa con siglas jit literalmente quiere decir "justo a tiempo”. Es una filosofía que define la forma en que debería optimizarse un sistema de producción. Se trata de entregar materias primas o componentes a la línea de fabricante de forma que lleguen "justo a tiempo" a medida que son necesarios. El jit no es un medio para conseguir que los proveedores hagan muchas entregas y con absoluta puntualidad para no tener que manejar grandes volúmenes de existencia o componentes comprados, sino que es una filosofía de producción que se orienta a la demanda.

DISTRIBUCIÓN JUSTO A TIEMPO.

Puede ser de dos tipos: 

1. Una línea de flujo semejante a una línea de montaje. 

2. Una distribución por proceso o taller de trabajo.

En la distribución en línea se disponen en secuencia el equipo y las estaciones de trabajo. En la distribución por proceso, el objetivo es simplificar el manejo de materiales y crear rutas normales que enlacen el sistema con movimiento frecuente de materiales. Cuando la demanda es continua y están relativamente equilibradas las tareas de cada secuencia de trabajo, es posible colocar las estaciones de trabajo una junto a otra. En teoría cuando se toma cierta cantidad de productos del extremo final de la línea, el sistema opera arrastrando la línea para reemplazar las unidades que se quitaron. En la práctica significa que el movimiento y la producción de piezas se efectúan a un ritmo programado más o menos fijo, pero sólo cuando cada trabajador ha terminado y liberado la pieza. En el caso de agrupación por función, el arrastre se obtiene por medio de un procedimiento de manejo de materiales. 

CELDAS DE MANUFACTURA.

La definición celda de manufactura es un conjunto de componentes electromagnéticos, que trabajan de manera coordinada para el logro de un producto y que además permiten la fabricación en serie de dicho producto. Las celdas de manufactura son una herramienta que han sido fuertemente utilizada en las empresas que se encuentran inmersas en la filosofía lean. video celdas de manufactura

Celdas de manufactura flexible: En vista de que los cambios rápidos de la demanda del mercado y de la necesidad de más variedad de productos en menores cantidades es muy conveniente la flexibilidad de operaciones de manufactura. Las celdas de manufactura pueden volverse flexibles al incorporar máquinas y centros de maquinado con control numérico computarizado y mediante robots industriales y otros sistemas mecanizados de manejo de materiales. En general, las celdas de manufactura flexible no son atendidas por humanos, por lo que su diseño y operación deben ser más precisos que los de otras celdas. Son importantes las selección de máquinas y robots incluyendo los tipos y capacidades de efectores finales y de sus sistemas de control, para tener un funcionamiento correcto de la celda. video de manufactura flexible

Celdas de manufactura u: Es un arreglo de gente, maquinas, materiales y métodos con los pasos de los procesos puestos uno junto a otro a través del cual las partes son procesadas en un flujo continuo. Normalmente en forma de "u" que ´permite el flujo de una sola pieza y la asignación de personal de forma flexible mediante el concepto de "multi-habilidades" para reducir los tiempos de proceso y uso de recursos, se trata de realizar las operaciones "justo a tiempo" o " just in time".

MANUFACTORING O MANUFACTURA ESBELTA.

Manufacturing (Manufactura esbelta) es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los 7 tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de producción y el costo, se reducen. Las herramientas "lean" (en inglés, "sin grasa" o "ágil") incluyen procesos continuos de análisis (kaizen), producción "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke). Un aspecto crucial es que la Mayoría de los costes se calculan en la etapa de diseño de un producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de verificación para validar el diseño del producto.

Los principios clave del lean manufacturing son:

Calidad perfecta a la primera - búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen. Minimización del despilfarro – eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio) Mejora continua – reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información. Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción.

Flexibilidad – producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.

DISTRIBUCIÓN POR MANUFACTURA ESBELTA.

La manufactura esbelta es ayudar a los productores en todo el mundo a reducir los inventarios, menores costos laborales, y aumentar su eficiencia global. Los mismos conceptos aceptados por los profesionales de la manufactura esbelta puede ayudar a los distribuidores lograr el objetivo de gestión eficiente del inventario: "La gestión eficaz del inventario permite a una organización para cumplir o exceder las expectativas de los clientes de la disponibilidad del producto con la cantidad de cada elemento que va a maximizar los beneficios netos o reducir al mínimo los costos".

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mas informacion acerca de DistribucionDePlanta.

http://www.video%20de%20manufactura%20esbelta/

http://www.youtube.com/watch?v=uBg3PybvUxs&feature=related

 Métodos para calcular el espacio. 

  
Básicamente, existen cuatro métodos para determinar las necesidades de espacio en una Distribución de Planta, cada  uno tiene su particularidad, pero todos pueden aplicarse en un mismo  proyecto. Estos métodos tienden a cotejarse uno con otro, dando mayor exactitud a los cálculos.  

Y así tenemos:  

1) Método de Cálculo.  
2) Método de Conversión  
3) Método de Estándares de Espacio  
4) Método de Distribución tentativa

Método del cálculo. 

Este método es generalmente el más exacto. Implica el dividir cada actividad o áreas en sub áreas y elementos de espacio individuales que proporcionan el espacio total. Por lo que en el caso de  una Planta ya existente, es necesario identificar la maquinaria y equipo involucrados en el proyecto, mediante inventario físico. Primeramente determinamos el  monto de espacio para cada elemento de espacio, luego se multiplica el número de elementos requeridos.


para efectuar el trabajo y adicionar un espacio extra. Para calcular el número de máquinas de equipo debemos conocer los tiempos de operación de cada componente, el número de piezas anuales  (ó por período) y tolerancias para tiempos "muertos", mermas, etc. Por lo que el número de máquinas requeridas es igual a:  

No. de máquinas requeridas = (Piezas /Hora)(Requeridas) / ( piezas / hora / 

máquina) = ( Tiempo /pieza /máquina) / ( Tiempo /pieza) (requerido)

Para aplicar estas relaciones, debe considerarse que:  

1. Si el cálculo nos da un resultado con fracciones, debe adquirirse máquinas 

completas, por supuesto.  

2. No es posible un trabajo 100%  por lo que debe considerarse las 

deficiencias.  

3. Conocer o anticipar las demoras que reducen la capacidad.  

4. La utilización de la maquinaria.  

5. Condiciones máximas de producción.  

6. Al balancear las líneas de producción, debe considerarse que la capacidad 

extra del equipo puede disponerse para otras áreas.  

7. Cuando solo se requiere una pequeña porción de máquina adicional, 

podemos reducir esta fracción mejorando los métodos o simplificando el 

trabajo o reduciendo el tiempo de operación suficientemente para reducir 

la inversión de una máquina adicional.  

Método de conversión.  

Este método establece el espacio ocupado y lo convierte al que será necesario en la distribución propuesta. Esta conversión es generalmente un aspecto lógico, la mejor estimación o suposición correcta.  Se debe ajustar el espacio existente al  requerido ahora y así convertirlo para cada área individual. Este método se aplica en distintas situaciones como:

  

• Cuando el proyecto involucrado no puede esperar demasiado tiempo.  

• Cuando la naturaleza del trabajo efectuado en cualquier actividad o área es diverso y complicado tal que los cálculos detallados no son confiables.  

• Cuando los datos básicos requeridos para el cálculo (Información de volumen de producción y producto) son muy generales o indefinidos para justificar el uso del método de cálculo. 

Tipos de estándar

  

Pasillos y corredores exclusivos para personas: 

Los corredores son pasillos con muros. Como la gente no se puede orillar en los corredores para evitar la circulación como lo hacen en los pasillos, los corredores deben ser más anchos que los pasillos (ver tabla 1) se indican anchuras recomendables para corredores como anchura mínima de corredor o pasillo en una ruta de salida. Pateroy (1982), dice que el ancho de hombres es factor clave. Para una persona, especifica 30” como ancho mínimo de corredor. 

Estacionamiento para automóviles: Planta de distribución: 

Existen cinco criterios para distribución de cajones para automóviles:

Facilidad de estacionamiento (patrón de búsqueda, entrada y salida al 

cajón).

• Obtener el máximo número de cajones. 
• Reducir al máximo los accidentes 
• Aumentar al máximo la facilidad de circulación de vehículo en el terreno. 
• Aumentar al máximo la facilidad de circulación de peatones en el terreno. 

Por lo general, los pasillos que van  a lo largo del terreno permiten mejores patrones de búsqueda y mayor número de cajones. Los pasillos de un sentido en relación con los de dos pasillos  y los cajones en ángulo dependen de la relación entre la facilidad de estacionamiento y el número de cajones. En la 

figura 1 y tabla 2 se indican las dimensiones recomendadas para diversos 

ángulos.  

Ventanas  

Las ventanas exteriores no son una fuente práctica de iluminación en edificios industriales: La luz es demasiado variable, según la hora del día, la estación y el clima  La luz disminuye al cuadrado de la distancia de la ventana. Por lo tanto para trabajar cerca de una ventana se  tiene demasiada luz y lejos se tiene muy poca.