DISTRIBUCIÓN EN
PLANTAS
La distribución de planta es aquella
donde esta ordenado todos las áreas específicas de un planta ya sea industrial
o de otro giro por lo que es importante reconocer que la distribución de planta
orienta al ahorro de recursos, esfuerzos y otras demandas ya que esta tiene
distribuido todas sus áreas.
- Reducción del riesgo para la salud y aumento
de la seguridad de los trabajadores.
- Elevación de la moral y satisfacción del
obrero.
- Incremento de la producción.
- Disminución en los retrasos de la
producción.
- Ahorro de área ocupada.
- Reducción del material en proceso.
- Acortamiento del tiempo de fabricación.
- Disminución de la congestión o
confusión.
- Mayor facilidad de ajuste a los cambios de
condiciones.
TIPOS
DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
1) Distribución por posición fija: Se trata de una distribución en la que el material o el componente
permanecen en lugar fijo. Todas las herramientas, maquinaria, hombres y otras
piezas del material concurren a ella. Ejemplo: construcción de un puente,
un edificio, un barco de alto tonelaje.
2) Distribución por proceso o por
Fusión: En ella todas las operaciones del mismo
proceso están agrupadas. Ejemplo: hospitales: pediatría, maternidad,
cuidados intensivos.
3) Distribución por producción en cadena, en línea o por producto: En esta, producto o tipo de producto se realiza en un área, pero al contrario de la distribución fija. El material está en movimiento. Ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos: tostadoras, planchas, batidoras; Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo electrónico: computadoras, equipos de discos compactos; y Automóviles.
4) Distribución por grupo o por
células de fabricación. La distribución por células de
fabricación consiste en la agrupación de las distintas máquinas dentro de
diferentes centros de trabajo, denominadas celdas o células, donde se realizan
operaciones sobre múltiples productos
JUSTO A TIEMPO. ¿QUE ES?
"JUST IN TIME" (Que también
se usa con siglas jit literalmente quiere decir "justo a tiempo”. Es una filosofía
que define la forma en que debería optimizarse un sistema
de producción. Se trata de entregar materias primas o componentes a
la línea de fabricante de forma que lleguen "justo a
tiempo" a medida que son necesarios. El jit no es un medio para conseguir
que los proveedores hagan muchas entregas y con absoluta puntualidad
para no tener que manejar grandes volúmenes de existencia o
componentes comprados, sino que es una filosofía de producción que se
orienta a la demanda.
DISTRIBUCIÓN JUSTO A TIEMPO.
Puede ser de dos tipos:
1. Una línea de flujo semejante a una
línea de montaje.
2. Una distribución por proceso o
taller de trabajo.
En la distribución en línea se disponen
en secuencia el equipo y las estaciones de trabajo. En la distribución por
proceso, el objetivo es simplificar el manejo de materiales y crear rutas
normales que enlacen el sistema con movimiento frecuente de
materiales. Cuando la demanda es continua y están relativamente
equilibradas las tareas de cada secuencia de trabajo, es posible colocar las
estaciones de trabajo una junto a otra. En teoría cuando se toma cierta
cantidad de productos del extremo final de la línea, el sistema opera
arrastrando la línea para reemplazar las unidades que se quitaron. En la
práctica significa que el movimiento y la producción de piezas se efectúan a un
ritmo programado más o menos fijo, pero sólo cuando cada trabajador ha
terminado y liberado la pieza. En el caso de agrupación por función, el
arrastre se obtiene por medio de un procedimiento de manejo de
materiales.
CELDAS DE MANUFACTURA.
La definición celda de
manufactura es un conjunto de componentes electromagnéticos, que trabajan de
manera coordinada para el logro de un producto y que además permiten
la fabricación en serie de dicho producto. Las celdas de
manufactura son una herramienta que han sido fuertemente utilizada en las
empresas que se encuentran inmersas en la filosofía lean. video
celdas de manufactura
Celdas de manufactura flexible: En
vista de que los cambios rápidos de la demanda del mercado y de la
necesidad de más variedad de productos en menores cantidades es muy conveniente
la flexibilidad de operaciones de manufactura. Las celdas de manufactura pueden
volverse flexibles al incorporar máquinas y centros de maquinado con control numérico
computarizado y mediante robots industriales y otros sistemas mecanizados de
manejo de materiales. En general, las celdas de manufactura flexible no
son atendidas por humanos, por lo que su diseño y operación deben ser
más precisos que los de otras celdas. Son importantes
las selección de máquinas y robots incluyendo los tipos y capacidades
de efectores finales y de sus sistemas de control, para tener un funcionamiento
correcto de la celda. video de manufactura flexible
Celdas de manufactura u: Es un arreglo de gente, maquinas, materiales
y métodos con los pasos de los procesos puestos uno junto a otro a través
del cual las partes son procesadas en un flujo continuo. Normalmente en forma
de "u" que ´permite el flujo de una sola pieza y la asignación de
personal de forma flexible mediante el concepto de
"multi-habilidades" para reducir los tiempos de proceso y uso de
recursos, se trata de realizar las operaciones "justo a tiempo" o
" just in time".
MANUFACTORING O MANUFACTURA ESBELTA.
Manufacturing (Manufactura esbelta) es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los 7 tipos
de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera, transporte,
exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos manufacturados.
Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de producción y el
costo, se reducen. Las herramientas "lean" (en inglés, "sin
grasa" o "ágil") incluyen procesos continuos de análisis
(kaizen), producción "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y
procesos "a prueba de fallos" (poka yoke). Un aspecto crucial es
que la Mayoría de los costes se calculan en la etapa de diseño de un producto.
A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y seguros a
expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o
lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los
riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones
desarrollan y repasan listas de verificación para validar el diseño del
producto.
Los principios clave del lean
manufacturing son:
Calidad perfecta a la primera - búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas
en su origen. Minimización del despilfarro – eliminación de todas las
actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del
uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio) Mejora continua –
reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y
compartir la información. Procesos "pull": los productos son
tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por
el final de la producción.
Flexibilidad – producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de
productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de
producción Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con
los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la
información Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas
correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad
correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al
cambio.
DISTRIBUCIÓN POR MANUFACTURA
ESBELTA.
La manufactura esbelta es ayudar a los
productores en todo el mundo a reducir los inventarios, menores costos
laborales, y aumentar su eficiencia global. Los mismos conceptos aceptados
por los profesionales de la manufactura esbelta puede ayudar a los
distribuidores lograr el objetivo de gestión eficiente del inventario: "La
gestión eficaz del inventario permite a una organización para cumplir o exceder
las expectativas de los clientes de la disponibilidad del producto con la
cantidad de cada elemento que va a maximizar los beneficios netos o reducir al
mínimo los costos".
Métodos para calcular el espacio.
Básicamente, existen cuatro métodos para determinar las necesidades de espacio en una Distribución de Planta, cada uno tiene su particularidad, pero todos pueden aplicarse en un mismo proyecto. Estos métodos tienden a cotejarse uno con otro, dando mayor exactitud a los cálculos.
Y así tenemos:
1) Método de Cálculo.
2) Método de Conversión
3) Método de Estándares de Espacio
4) Método de Distribución tentativa
Método del cálculo.
Este método es generalmente el más exacto. Implica el dividir cada actividad o áreas en sub áreas y elementos de espacio individuales que proporcionan el espacio total. Por lo que en el caso de una Planta ya existente, es necesario identificar la maquinaria y equipo involucrados en el proyecto, mediante inventario físico. Primeramente determinamos el monto de espacio para cada elemento de espacio, luego se multiplica el número de elementos requeridos.
para efectuar el trabajo y adicionar un espacio extra. Para calcular el número de máquinas de equipo debemos conocer los tiempos de operación de cada componente, el número de piezas anuales (ó por período) y tolerancias para tiempos "muertos", mermas, etc. Por lo que el número de máquinas requeridas es igual a:
No. de máquinas requeridas = (Piezas /Hora)(Requeridas) / ( piezas / hora /
máquina) = ( Tiempo /pieza /máquina) / ( Tiempo /pieza) (requerido)
Para aplicar estas relaciones, debe considerarse que:
1. Si el cálculo nos da un resultado con fracciones, debe adquirirse máquinas
completas, por supuesto.
2. No es posible un trabajo 100% por lo que debe considerarse las
deficiencias.
3. Conocer o anticipar las demoras que reducen la capacidad.
4. La utilización de la maquinaria.
5. Condiciones máximas de producción.
6. Al balancear las líneas de producción, debe considerarse que la capacidad
extra del equipo puede disponerse para otras áreas.
7. Cuando solo se requiere una pequeña porción de máquina adicional,
podemos reducir esta fracción mejorando los métodos o simplificando el
trabajo o reduciendo el tiempo de operación suficientemente para reducir
la inversión de una máquina adicional.
Método de conversión.
Este método establece el espacio ocupado y lo convierte al que será necesario en la distribución propuesta. Esta conversión es generalmente un aspecto lógico, la mejor estimación o suposición correcta. Se debe ajustar el espacio existente al requerido ahora y así convertirlo para cada área individual. Este método se aplica en distintas situaciones como:
• Cuando el proyecto involucrado no puede esperar demasiado tiempo.
• Cuando la naturaleza del trabajo efectuado en cualquier actividad o área es diverso y complicado tal que los cálculos detallados no son confiables.
• Cuando los datos básicos requeridos para el cálculo (Información de volumen de producción y producto) son muy generales o indefinidos para justificar el uso del método de cálculo.
Tipos de estándar
Pasillos y corredores exclusivos para personas:
Los corredores son pasillos con muros. Como la gente no se puede orillar en los corredores para evitar la circulación como lo hacen en los pasillos, los corredores deben ser más anchos que los pasillos (ver tabla 1) se indican anchuras recomendables para corredores como anchura mínima de corredor o pasillo en una ruta de salida. Pateroy (1982), dice que el ancho de hombres es factor clave. Para una persona, especifica 30” como ancho mínimo de corredor.
Estacionamiento para automóviles: Planta de distribución:
Existen cinco criterios para distribución de cajones para automóviles:
Facilidad de estacionamiento (patrón de búsqueda, entrada y salida al
cajón).
- Obtener el máximo número de cajones.
- Reducir al máximo los accidentes
- Aumentar al máximo la facilidad de circulación de vehículo en el terreno.
- Aumentar al máximo la facilidad de circulación de peatones en el terreno.
Por lo general, los pasillos que van a lo largo del terreno permiten mejores patrones de búsqueda y mayor número de cajones. Los pasillos de un sentido en relación con los de dos pasillos y los cajones en ángulo dependen de la relación entre la facilidad de estacionamiento y el número de cajones. En la
figura 1 y tabla 2 se indican las dimensiones recomendadas para diversos
ángulos.
Ventanas
Las ventanas exteriores no son una fuente práctica de iluminación en edificios industriales: La luz es demasiado variable, según la hora del día, la estación y el clima La luz disminuye al cuadrado de la distancia de la ventana. Por lo tanto para trabajar cerca de una ventana se tiene demasiada luz y lejos se tiene muy poca.
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